Indipendentemente da quale settore si prenda in considerazione, è innegabile come la pressione del processo interno rappresenti un indicatore imprescindibile per tenere traccia di eventuali anomalie registrate in sistema di fluidi industriali.

Un eccesso verso valori non gestibili, sia essi in alto sia in basso, non solo può essere una minaccia effettiva sulla qualità finale del prodotto o avere un impatto negativo sulla qualità di resa del processo, ma spesso può rappresentare un pericolo di considerevole importanza per la salute di tutti i lavoratori.

Lo strumento più idoneo per fornire un resoconto visivo della salute del sistema accertandosi così che la pressione rilevata rientri in un range di piena normalità è il manometro o vacuometro industriale.

Logicamente affinché venga garantito un determinato flusso di lavoro di particolare intensità, nelle realtà industriali si fa largo uso di manometri di precisione che devono necessariamente subire degli iter procedurali di rigorosa manutenzione e prevenzione per evitare che ogni lettura sbagliata possa mettere a rischio la continuità aziendale e l’integrità umana.

Tipologie di manometri

Oggigiorno sono disponibili diversi modelli di manometri di precisione, ciascuno perfettamente integrato con il sistema a cui è destinato e in grado di far valere al meglio le proprie funzionalità. In linea generale si può comunque dire che la scelta ricada per lo più tra il manometro digitale e uno meccanico.

Come suggerisce il nome, il manometro digitale ha dalla sua la forza dell’innovazione e può godere anche di funzionalità accessorie e aggiuntive come la possibilità di connessione wireless o addirittura un’integrazione perfetta per l’internet delle cose dedicato al settore industriale, ovvero quello che sarà il futuro.
La maggior parte delle aziende fa riferimento al solido e sempre efficace manometro meccanico anche perché non dispone di una linea produttiva tale da giustificarne la spesa.

A ogni modo, un manometro digitale danneggiato o uno meccanico su cui si deve intervenire tempestivamente con una riparazione non sono cose con le quali è opportuno procrastinare per tutti i rischi già elencanti.

Ci sono diversi fattori che possono incidere nella salute di un manometro, ma fortunatamente anche altrettante soluzioni che consentiranno di evitare danni a questi strumenti di precisione.

Problemi più comuni e soluzioni

Nelle realtà industriali possono esserci diversi fattori in grado di danneggiare fisicamente il manometro, sarà quindi premura e interesse di tutti nell’evitare l’insorgere di problematiche e di mantenere il più a lungo possibile il ciclo vitale dello strumento stesso.

Sovrapressione

Uno dei problemi più consueti riguarda la non perfetta taratura dello strumento che quindi risulta inabile nel restituire quelli che sono i veri valori del sistema.

La cosa fondamentale da considerare è che la sovrapressione può avere anche una causa puramente meccanica o essere direttamente causata da un errore umano con la scelta di un modello non adeguato alla linea industriale al quale era destinato.

La sovrapressione non solo può causare problemi nella lettura finale dei valori riportati, ma nei casi più gravi può portare anche alla rottura definitiva del tubo Bourdon con rischi concreti per la sicurezza generale.

La soluzione migliore per questa tipologia di problema consiste nell’avere un manometro in possesso di un intervallo nominale pari al doppio della pressione di esercizio prevista dal sistema.
Oltre a ciò è sicuramente opportuno l’installazione di un’appropriata valvola di sfogo per evitare sul nascere il problema. Infine, nel caso in cui la linea industriale sia posta in ambienti con condizioni particolarmente proibitive, si potrebbe prendere in considerazione l’ipotesi dell’introduzione di un restrittore dell’iniziale orifizio o un manometro con tenuta a membrana.

Surriscaldamento

In moltissimi processi industriali non è inconsueto che vengano raggiunte temperature notevolmente elevate che a lungo andare possono interferire sulla capacità di misurazione del manometro.

L’alta temperatura, nello specifico, può provocare delle deformazioni meccaniche che oltre a sollecitare in modo anormale il sistema di rilevazione della pressione, incide anche sulla tensione meccanica sul tubo di Bourdon.

La soluzione più semplice e immediata è quella di porre il manometro a distanza di sicurezza dagli eventuali sfoghi nocivi o laddove fosse fisicamente impossibile è consigliato optare per un modello con separatore a membrana o annesso elemento di refrigerazione.

Corrosione

La corrosione è un’altra problematica riscontrata in molti casi specialmente in specifici processi industriali che fanno utilizzo di sostanze dall’alta capacità corrosiva.

Quando questi elementi fanno parte della stessa continuità industriale è ovvio come non possano essere eliminati, quindi in questi casi si sceglie di porre il manometro in una posizione più agevole o scegliere direttamente un modello che sia costruttivamente realizzato in modo tale da implementare parti anticorrosive o ancora di utilizzare un separatore a membrana che funge da protezione dello strumento ed è studiato e progettato appositamente per usi simili.

Gestione insufficiente

A differenza delle cause già affrontate, quest’ultima ha a che fare esclusivamente con l’intervento umano.

Una taratura effettuata in maniera non integerrima o una manutenzione apportata con sciatteria sono tutti fattori che rientrano nella categoria degli errori umani, quella che da un certo punto di vista è la più pericolosa perché basta una semplice disattenzione per provocare danni anche di considerevole portata.

E’ imprescindibile quindi che ciascun manometro sia oggetto di una periodica manutenzione e di rigorose ispezioni per stroncare sul nascere ogni possibilità di futuri problemi e inevitabilmente di nuove e coste spese da affrontare.